NDT Çatlak Testi

Denizcilikte güvenlik ve süreklilik, “görünmeyen” riskleri zamanında yakalamakla başlar. Şaft, pervane, dümen sistemleri, bağlantı elemanları, şasi/konsol parçaları ve kaynaklı birleşimler; yüksek yük, titreşim, tuzlu su korozyonu ve darbeler nedeniyle zamanla mikro çatlaklar geliştirebilir. Bu çatlaklar gözle görülmeden büyür; büyüdüğünde ise arıza sadece parçayı değil, seyir güvenliğini ve operasyon planını da etkiler. ECS Marin NDT çatlak testi hizmeti, kritik parçaları tahrip etmeden kontrol ederek arızayı oluşmadan yakalamayı hedefler.

NDT (Tahribatsız Muayene) Neden Gereklidir?

Önleyici Bakımın En Kritik Adımı
NDT, parça sökmeden/bozmadan yapılan kontrol yöntemleriyle; erken aşamadaki çatlakları tespit eder. Böylece planlı bakım yapılır, ani duruşlar ve büyük maliyetli arızalar önlenir.

Güvenlik ve Sınıf/Proje Disiplini
Yeni inşa, refit ve büyük revizyon süreçlerinde; kaynak dikişleri, döküm parçalar ve yüksek gerilim altındaki metal elemanlar için NDT kontrolü, kalite standardının temel parçasıdır. Özellikle şaft-pervane hattında, “sağlamlık” varsayımla değil ölçümle doğrulanmalıdır.

Parça Ömrünü Uzatma
Çatlağı erken yakalamak; parçanın tamamen değişmesi yerine lokal onarım, doğru ısıl işlem/işçilik planlaması ve kontrollü devreye alma ile ömrü uzatır.

ECS Marin NDT Çatlak Testi Kapsamı
ECS Marin, NDT uygulamasını “tek yöntem” olarak değil; parçanın malzemesine, geometrisine ve çalışma koşuluna göre seçilen bir kontrol paketi olarak ele alır. Yaygın kontrol alanları:

Şaft ve bağlantı bölgeleri (kama yatağı, geçme yüzeyler, kritik çap gösterimleri)

Pervane göbeği ve kanat kökleri
Kaplin/kavrama yüzeyleri
Kaynaklı imalatlar (egzoz hatları, suportlar, şaseler, braketler)
Yük taşıyan metal konstrüksiyon parçaları ve bağlantılar

Uyguladığımız NDT Yöntemleri
1) Sıvı Penetrant Testi (PT)
Yüzeye açık mikro çatlakları tespit etmek için kullanılır. Özellikle paslanmaz çelik, alüminyum ve manyetik olmayan malzemelerde; kaynak dikişi çevresi, işlenmiş yüzeyler ve hassas bölgelerde etkili bir yöntemdir.

2) Manyetik Parçacık Muayenesi (MT / MPI)
Ferromanyetik malzemelerde (çelik vb.) yüzeye yakın çatlakları yakalamada yüksek hassasiyet sağlar. Şaft, çelik bağlantı elemanları ve belirli döküm parçalar gibi uygulamalarda tercih edilir.

3) Ultrasonik Test (UT)
Malzeme içindeki süreksizlikleri ve iç çatlakları tespit etmek için kullanılır. Kritik kesitlerde, kalın parçalar üzerinde ve yüzeyde iz bırakmayan iç kusurların kontrolünde öne çıkar.

Not: Hangi yöntemin uygulanacağı; parça malzemesi, erişim koşulları ve risk sınıfına göre belirlenir. Gerektiğinde yöntemler birlikte kullanılarak doğrulama yapılır.

Süreç Nasıl İlerler?
Risk Bazlı Planlama
Parçanın çalışma yükleri, geçmiş arızaları, darbe/zemin teması ihtimali ve bakım periyodu değerlendirilir. En kritik noktalara odaklanacak şekilde kontrol planı oluşturulur.

Hazırlık ve Yüzey Şartlandırma
Doğru sonuç için yüzey hazırlığı kritik önemdedir. Uygun temizlik, kaplama/boya etkilerinin değerlendirilmesi ve muayene koşullarının sağlanmasıyla hatalı “negatif” sonuç riski azaltılır.

Uygulama, Değerlendirme ve Kayıt
Test uygulanır, bulgular sınıflandırılır ve yorumlanır. İhtiyaç halinde ilave kontrol alanları belirlenir. Sonuçlar raporlanır; bir sonraki bakım için referans veri oluşturulur.

NDT Çatlak Testinin Sağladığı Faydalar
Mikro çatlakları büyümeden tespit ederek arıza riskini düşürür
Planlı bakım ve doğru parça yönetimi sağlar
Şaft-pervane hattında güvenliği ve sürekliliği artırır
Büyük revizyon ve yeni inşa süreçlerinde kalite standardını güçlendirir
Gereksiz parça değişimini azaltarak maliyeti optimize eder

Neden ECS Marin?
ECS Marin, NDT çatlak testini “işaretle-geç” yaklaşımıyla değil; mühendislik değerlendirmesiyle yürütür. Amaç, sadece çatlağı bulmak değil; çatlağın nedenini anlamak, risk seviyesini doğru okumak ve bir sonraki adımı (onarım/yenileme/izleme) netleştirmektir. Böylece yat, tekne ve gemilerde daha güvenli operasyon, daha öngörülebilir bakım ve daha uzun parça ömrü hedeflenir.